Uitdaging:
Bij een klant die gespecialiseerd is in het ontleden van varkenskoppen (ik verzin het niet) blijven uiteindelijk de karkassen van een kop over. Ook dat wordt weer ergens voor gebruikt dus die worden verzameld in grote silo’s, waaruit ze in een vrachtwagen worden gestort en getransporteerd naar een bedrijf die de karkassen verwerkt tot iets (?).
De besturing van die silo’s is cruciaal voor dat het varkenskoppenbedrijf want als dat niet goed werkt staan er 3 verwerkingslijnen bijna direct stil. Aan elke lijn staan ca 30 mensen een handeling te verrichten aan elke kop en als de afvoer stagneert staan er dus ca 90 mensen niets te doen.
De besturing was oud en door de jaren heen regelmatig door onbekwame mensen aangepast. Die wijzigingen waren niet vastgelegd en de installatie draaide meestal goed, maar men wist niet waarom en hoe. Als er dan een storing optrad wist men ook niet waarom en hoe dat opgelost moest worden. Gevolg was dat een storing meteen lang duurde en grote stilstanden veroorzaakte.
Er moest dus een goede en goed gedocumenteerde besturing komen die ook nog eens meer moest kunnen dan de bestaande besturing.
Oplossing:
Na inventarisatie van de aanwezige apparatuur en onderdelen en een flink aantal gesprekken met de klant en de operators is er een ontwerp gemaakt. Eerst van de schakelkast en daarna van het bedieningsprogramma. Daarin werden alle situaties die in het proces kunnen voorkomen beschreven en hoe de installatie en/of de operator daarop moet reageren.
Er werd al gauw besloten dat er een HMI moest komen waarop alle installatieonderdelen getoond werden, en waarop alle bijzondere bedieningen bij storingen moesten kunnen worden bediend. Ook de meldingen van verstoringen konden op die manier uitgebreid en gericht getoond worden.
Nadat hiervan een opsomming is gemaakt is er begonnen met het ontwerpen van het PLC- en gebruikersprogramma. Er is een testopstelling gemaakt op de zaak en de klant is komen kijken of hetgeen er bedacht was hetgeen men nodig had. Tijdens het ontwerpen waren wij nog wel wat zaken tegengekomen die niet expliciet besproken waren en daarvoor hadden wij meteen een oplossing voor bedacht.
De klant was erg verrast en tevreden over de geboden oplossing en gaf goedkeuring om de besturing te vervangen.
Om productiestilstanden te voorkomen moest dat in het weekend gebeuren. Ook het testdraaien moest voor maandag 5:30 afgerond zijn. Een hele uitdaging, want er moesten ook een aantal zaken bijgemaakt worden. Aangezien de installatie ca 8m hoog is hebben we heel wat trapgelopen dat weekend.
Gevolg:
Maandag werd er bijna probleemloos opgestart. Er moesten een aantal bewakingstijden worden afgesteld maar dat was eigenlijk alles. Er is uitleg gegeven aan de operators maar die waren zo tevreden met de overzichtelijke HMI dat ze meteen snapte hoe alles werkte. Dan doe je iets goed: ze konden het bedienen zonder veel uitleg!
Het aantal stilstanden als gevolg van het disfunctioneren van de silo’s werd dramatisch verminderd omdat de installatie zelf een tijdelijke tussenoplossing koos, en het oplossen van de storingen werd aanzienlijk verkort omdat er duidelijk aangegeven werd wat er misgegaan was.
