Iemand op de werkvloer hebben die goed is in probleemanalyses, is een waardevolle investering. Zo iemand kijkt namelijk verder dan z’n eigen neus lang is en kijkt niet alleen naar één onderdeel, maar naar het grotere geheel. Bij FBI is dit een manier van werken die we dagelijks uitdragen én met succes. In onderstaande case laten we zien hoe probleemanalyse voor een flinke kostenbesparing heeft gezorgd met een voorbeeld uit de praktijk.
Het belang van probleemanalyse op de fabrieksvloer
Het aanleren van effectieve probleemanalyse op de fabrieksvloer is een uitdaging op zich. Het vergt vaardigheden en een mindset die verder gaan dan alleen het identificeren van symptomen. Het gaat erom het vermogen te ontwikkelen om diepgravend te kijken naar de oorzaken van problemen en vervolgens geschikte oplossingen te vinden. Hoewel het moeilijk kan zijn om deze vaardigheden te ontwikkelen, is het de investering meer dan waard. Probleemanalyse stelt organisaties in staat om niet alleen huidige problemen aan te pakken, maar ook om toekomstige uitdagingen proactief te benaderen. Het is een essentiële pijler voor continue verbetering en optimalisatie van processen binnen elke industrie.
Kostenbesparing bij een staalfabriek
Bij een grote staalfabriek in IJmuiden hadden ze te maken met een terugkerend probleem: de elektronische onderdelen van de regelaars moesten jaarlijks grondig gereinigd worden vanwege slijpsel dat in de hal ronddwarrelde. Dit kostte elke keer rond de €25.000 per kraan, alleen maar vanwege vervuilde regelaars.
Analyse van het probleem
Om deze regelaars goed schoon te kunnen maken, moest eerst van ál deze regelaas afzonderlijk een back-up worden gemaakt. Hiervoor werd FBI ingeschakeld. Tijdens mijn tijd daar, ontdekte ik een fundamentele ontwerpfout: de ventilatoren die de warmte van de frequentieregelaars moesten afzuigen creëerden een onderdruk in de schakelkasten, waardoor vervuilde lucht met metaaldeeltjes de kasten in werd gezogen. Door deze analyse werd duidelijk dat een simpele aanpassing in de luchtstroom het probleem kon oplossen.
Oplossing en gevolg
Door de ventilatoren om te draaien en schone, gefileerde lucht van onderen naar binnen te blazen werd juist een overdruk in de schakelkasten gecreëeerd. Eenvoudige uitlaatfilters aan de bovenkant zorgen voor voldoende doorstroom voor het koelen en het probleem was opgelost. De regelaars vervuilden niet meer en hoefden niet meer gereinigd te worden. Dit leidde tot een besparing van €50.000 per jaar en voorkwam tegelijkertijd een aantal dagen verminderde capaciteit omdat een kraan buiten werking was.
Deze case illustreert het belang van grondige probleemanalyse op de werkvloer. Door verder te kijken dan de symptomen, kon een fundamenteel probleem worden opgelost en aanzienlijke kostenbesparingen worden gerealiseerd. Het laat zien hoe investeren in probleemanalyse op de lange termijn niet alleen problemen kan oplossen, maar ook een aanzienlijke impact kan hebben op de efficiëntie en kostenbesparing binnen een organisatie. Het is een investering die zichzelf ruimschoots terugverdient, zoals blijkt uit het voorbeeld van de staalfabriek in IJmuiden.
Ook processen optimaliseren op de werkvloer? Neem contact met ons op om de mogelijkheden te bespreken.
